聚氨酯鞋（xié）底發泡機在生（shēng）產過程（chéng）中，PU製品會碰到各種情況，以下就幾種典型案例進行分析（xī）：

1、原液從烘箱（xiāng）裏預（yù）熱後，準備投料（liào）時發現顏色變暗，B組粘度增大變白濁；原液在烘箱裏預熱溫度（dù）太高，時間太長。特別是B組（zǔ）原液，在此種狀態下會引起預聚合，增大原液粘度。在此種狀態下的（de）原液進行試驗發（fā）泡時，內部結構脆，很容易用手撕開，製（zhì）品成型後除模時很容易用鉗子拉裂，完全熟化後產品硬度不夠，容易變形達不到物性指標。應嚴守原料說明書所規定的烘料溫度70 oC以下，烘（hōng）料時間為16-24小時以內。

2、原液從烘（hōng）箱取出（chū）來準備加料時，發現B料渾濁不清（qīng）或B料中（zhōng）有白色懸浮物。

原因及（jí）處理方法：（1）預熱（rè）烘箱溫度太低（dī）或時間不夠；應適應（yīng）調整其烘料（liào）時間和溫度（dù）。（2）原液吸濕變質已（yǐ）過期。

3、試驗樣品或不理想，成型（xíng）後有缺陷：

進行試驗樣品或具體生（shēng）產時，要根據原液說明書上所規定的溫度範圍選（xuǎn）擇最佳的發泡溫度，在機台溫度控製儀上設定好。當溫度（dù）控製（zhì）儀上顯示的（de）實際溫度（dù）接近設定溫度時，才能打開機頭進行樣（yàng）品試驗以及生產，並注意觀察壓力表循環和澆注壓力是（shì）否平衡，如不平衡，需調整（zhěng）節流閥孔徑大小，使之平衡。（節流孔太大時澆注（zhù）壓力高於循環壓力（lì），反之則然）。切記；隻有溫度已到（dào）最佳狀態，循環壓力和澆注壓力平衡時才能進行試驗（yàn）或生產。

混合腔出來（lái）的物料（liào）不反應或隻有輕微反應（yīng），不固化；原因及處理法：1、忘了加催（cuī）化劑（jì）；2、比例相差太大；3、計量泵工作不正常或進料口阻塞。在機（jī）頭上拆開進料管，查看泵和料管是否正常,測流量，看比例相（xiàng）差多少，進（jìn）行調整。

小樣發泡（pào）後，發泡速度很（hěn）快，發泡率大，成型後（hòu）表麵有裂開（kāi）或者有細微的裂（liè）痕。 原因和處理方法:B料太多（duō）。適當減少B料的比例。

小樣反應到沾手時，輕按表麵，有些地方有彈性，有些地方無彈性（xìng），樣品切開後有輕微反應不完全和（hé）分層。   原因（yīn）和（hé）處理方法:1、循環和澆注壓力不平衡；2、機頭針閥有瞬時時差；3、比例不對。調整（zhěng）節流口的孔徑，檢查機頭針閥有否堵料現象，須給予拆出清洗（一般（bān）工作半（bàn）個（gè）月應檢查拆除清洗），適當調整比例，使之平衡。

混合頭（tóu）澆注出來的物料發青，變稀，鞋底成型後密度下大上小，並在（zài）表麵形成細小發亮的微粒。 原因和處理方法：1、混合頭連續澆注時間太長，應澆（jiāo）注十幾雙之後清洗一次（cì），把混合頭中的殘渣衝洗幹淨，使混合頭得到冷卻。2、混合頭和混合（hé）腔積趾太多（duō），應刮洗幹淨。

產品成型後，出模時粘模。 原因及處理方法：1、比例不正（zhèng）常、檢查小樣發泡，調整比例；2、出模方法不對，選擇正確的出模方法；3、熟化（huà）時間沒到延長出模時間。4、脫模劑不正常。

鞋底表麵（miàn）有氣泡:  原因（yīn）及處（chù）理方法：1、模具花紋和排氣不合理，要根據PU的發泡特性，具有針對（duì）性的選擇（zé）開排氣孔和設計合理的模具結構（gòu）；2、澆注方法不對，要根據不同的產品形（xíng）狀采取合理的澆注方法；3、機頭密封不好，可以把澆注到一（yī）塊平麵上，觀察其有無（wú）氣泡帶出，若有，檢查各密封件有否泄（xiè）漏，並更換到其中密封。