在HR泡（pào）沫的製備（bèi）中，凝（níng）膠（jiāo）反應速度和發（fā）泡反應速度是否平（píng）衡仍然是決定了HR泡沫的成敗的關鍵。泡沫（mò）隨著（zhe）兩大反應平衡（héng）的情況，會從塌泡、開（kāi）裂、開孔、閉孔（kǒng）到收縮；那麽HR泡沫由於其聚（jù）醚多元醇的（de）反應活性，則不會出現開裂的缺陷，卻（què）很容易發生塌泡的問題。

造成HR泡（pào）沫閉孔的因（yīn）素有：選用的有機矽表麵活性劑的穩定性（xìng）過程（chéng），凝膠催化劑用量過大，模溫過高，注（zhù）模量太大（dà）。

造成HR泡沫塌泡的原因有：聚醚多元醇的伯羥基含量不足：添（tiān）加（jiā）型有機阻燃劑用量過多：發泡速度過快；凝膠速度不夠；原料被汙染；模溫偏低；胺用量過多等等。

HR泡沫（mò）的另（lìng）一個常見問題（tí）是壓（yā）縮變定值偏高。一般來說，模塑泡沫的壓縮變定（dìng）值不應超（chāo）過10%，多在2%~8%。造成壓縮變定值偏高的（de）原因有：HR泡沫熟化不夠；有增塑作用的阻燃劑用量過多，水用量過大。異氰酯酯指（zhǐ）數偏高等等。增（zēng）加HR泡沫的胺（àn）交聯劑用量有利於降低HR泡沫的壓（yā）縮變定值（zhí）。

另外其它經常在高回彈生產過程中出現的（de）缺陷（xiàn）問題如下（xià）：

1，泡沫收（shōu）縮

聚氨酯發泡設備在實際生產中，最常出現且（qiě）較難解決的問題就是泡沫收縮。造成（chéng）收縮現象的主要有工裝模具及（jí）原材料兩方麵的原因，且這兩者是相輔相成的。

工裝模具方麵

在模（mó）具密封不好的情況下，容易引起漏料，使泡沫體（tǐ）達不到設（shè）計的密度，導致泡沫收縮。在收（shōu）縮的同（tóng）量，在相應的合模線附近泡沫（mò）製品（pǐn）會產生的硬邊（biān）現象。可以通過模具口的密封性，或適當提高模（mó）具鎖模力（lì）來解決。

原材料方麵

聚氨酯發泡設備生產PU製（zhì）品時，如果發泡過程中氣泡膜（mó）壁彈性較大，在氣體大量發生造成體積（jī）膨（péng）脹時，泡孔也同時脹開而不破裂，則所得氣泡大部分為閉（bì）孔現象。主（zhǔ）要有四種解決方法（fǎ）。

A，可通過調節催化劑用（yòng）量以控製泡沫（mò）孔徑徑和（hé）開（kāi）孔率。通常胺催（cuī）化劑主要催化異氰酸與水的反應（即發泡反應），三亞乙基二胺或有（yǒu）機錫催化劑主要用於（yú）催化異（yì）氰酸酯與多（duō）元醇（chún）的反應（即凝（níng）膠反應）。如果促進凝膠的催化劑過量，則泡沫過早（zǎo）凝膠，泡孔（kǒng）壁膜韌性好，不易破裂，形成閉孔。要想（xiǎng）控製泡沫孔徑和開孔率，可適當降代凝膠催化劑（jì）的用量，以降低分子鏈增長速度，使發氣高（gāo）峰時氣泡（pào）膜（mó）壁彈性降（jiàng）低，減少閉孔率。

B，閉孔的形成與聚醚多元醇的聚合度（dù）及（jí）支化度有關，這是由於在NCO/OH反應（yīng）中，官能度高的（de）聚醚形成網狀（zhuàng）結構較快，即（jí）形成的（de）泡孔膜壁彈性較大，增加閉孔率。可降低聚醚的平均官能度來減少泡沫閉孔率。

C，泡沫（mò）穩定劑的用量偏高，會導致泡孔過於穩定，不開孔，造成收縮。因此生產中（zhōng）泡沫穩定劑的用量要適（shì）用（yòng）。

D，當異氰酸酯指數偏高時，可能造成泡沫閉孔（kǒng）現象加（jiā）重，造成收縮。生產時（shí）異氰酸酯指數要控製。